Somos un proveedor profesional de planificación de líneas automatizadas para la industria del plástico y el caucho, y también especialistas en equipos auxiliares para plástico y soluciones integrales llave en mano. Ofrecemos una amplia gama de equipos industriales, que abarcan control de temperatura, sistemas de agua de enfriamiento, secado con deshumidificación, sistemas centrales de alimentación de material y dosificación y mezcla.

Gracias a nuestra excelencia en gestión y capacidades tecnológicas, fuimos galardonados con el 28.º Premio Rising Star (Premio Pequeño Gigante). Este reconocimiento demuestra nuestro desempeño sobresaliente en calidad de producto, sistemas de gestión y competitividad en el mercado internacional.

Nuestros equipos son ampliamente utilizados en diversas industrias y respaldan procesos clave de fabricación de plásticos, como moldeo por inyección (Injection Molding), moldeo por soplado (Blow Molding), extrusión (Extrusion) y compounding, que son los métodos esenciales en la producción de plásticos.

Por ejemplo, nuestro innovador secador cristalizador por infrarrojos ha obtenido oficialmente la certificación CE, lo que garantiza que el equipo cumple con los requisitos de seguridad, salud y protección ambiental de la Unión Europea.

"Sí, Flying Tiger KJ cuenta con una red global. Tenemos agentes y oficinas en Tailandia, Vietnam, México y otros países, asegurando soporte local dondequiera que se encuentre. Puede recibir asistencia a través de nuestro departamento de Servicio y Soporte (service@tigerkj.com ). Invitamos a fabricantes de todo el mundo a unirse a nuestra red de sistemas de producción."

Por favor, contáctenos para discutir oportunidades de colaboración a través de nuestro sitio web oficial.

El Dosing (dosificación) es el proceso controlado de suministrar una cantidad exacta de pellets o polvos plásticos al equipo principal de procesamiento. Incluso pequeñas desviaciones en la cantidad de material pueden provocar defectos en el producto, por lo que una dosificación precisa desempeña un papel fundamental para garantizar una calidad constante del producto.

El sistema de dosificación y mezcla (Dosing Blender Series) es un equipo de dosificación y mezcla de alta precisión que combina materiales de manera exacta y uniforme para mejorar su funcionalidad.

Los equipos de dosificación y mezclado ofrecen tres beneficios clave:

1. Rápido retorno de inversión (ROI).
2. Mayor eficiencia de costos: evita la sobreproducción y el desperdicio de materias primas.
3. Mejora de la calidad del producto: garantiza una formulación precisa y exacta.

La mezcladora puede controlar con precisión la proporción entre material reciclado y material virgen (por ejemplo, 20 % reciclado + 80 % virgen), garantizando la reducción de costos mientras se mantiene la consistencia de las propiedades físicas del producto final.

En la fabricación de productos plásticos, incluso pequeñas variaciones en las proporciones de los materiales pueden provocar una disminución en el rendimiento o defectos en la apariencia. Gracias a su capacidad de dosificación precisa y mezcla homogénea, la mezcladora dosificadora no solo garantiza que los productos cumplan con los estándares de calidad, sino que también ayuda a las empresas a reducir desperdicios, disminuir costos y aumentar su competitividad.

Cuando la formulación del producto contiene múltiples materias primas (por ejemplo, resina base + resina secundaria + masterbatch de color + aditivos), se debe seleccionar un blender equipado con múltiples unidades de dosificación para controlar con precisión la proporción de cada componente de manera simultánea.

"El Volumetric Dosing Blender funciona basándose en la medición por volumen. Controla el dispositivo de alimentación únicamente mediante el tiempo. Una vez calibrado, el sistema volumétrico puede entregar un volumen relativamente constante de material por segundo. En general, los sistemas de dosificación volumétrica son más fáciles de configurar, rápidos de instalar y más económicos. Como miden el volumen en lugar del peso, no se requiere equipo especial de pesaje. Sin embargo, es necesario calibrar periódicamente para mantener una precisión de dosificación satisfactoria."

El Gravimetric Dosing Blender es ideal cuando el proceso requiere una precisión muy alta, ya que mide el peso exacto de cada material en lugar del volumen, asegurando una dosificación extremadamente precisa. Por otro lado, si el flujo de material es relativamente estable y/o la variación de densidad del material es mínima, un Volumetric Dosing Blender es más adecuado, ya que es más simple, rápido de instalar y más económico, aunque con menor precisión absoluta.

"Los sistemas Loss-in-Weight controlan la alimentación monitoreando continuamente la disminución del peso de la materia prima a lo largo del tiempo. Este diseño ofrece el máximo nivel de precisión y es ideal para microdosificación, materiales de alto valor o operaciones de dosificación continua que requieren una estabilidad y exactitud excepcionales."

"Los sistemas gravimétricos tienen en cuenta la densidad del material y ofrecen mayor precisión que los sistemas volumétricos. Sin embargo, dado que el material cae libremente desde la compuerta de descarga hasta el dispositivo de pesaje, esto puede afectar la exactitud. Los sistemas Loss-in-Weight, en cambio, tienen un diseño más preciso, permitiendo módulos de pesaje diferentes adaptados al tipo de material. Funcionan más rápido y comienzan a medir los cambios de peso en el instante en que el material sale de la tolva, minimizando los errores. Por lo tanto, los sistemas Loss-in-Weight ofrecen más funciones y una precisión superior en comparación con los sistemas gravimétricos estándar."

Los fabricantes deben priorizar el Gravimetric Dosing Blender cuando el proceso requiere un control extremadamente estricto sobre el color final, la estructura del producto o las proporciones de aditivos, y necesita alta precisión junto con compensación automática de las variaciones de densidad de las materias primas.

El Gravimetric Dosing Blender suele utilizar un diseño de mezcla vertical y compuertas de doble cono, lo que facilita cambios de material rápidos con residuos mínimos. Este diseño también garantiza una dosificación precisa de los ingredientes, mejorando así la consistencia del producto final.

Al utilizar un diseño de tornillo o rotor de precisión combinado con un dispositivo de mezclado, el masterbatch se dosifica con exactitud y se dispersa uniformemente en la resina base, evitando variaciones de color.

La función principal de un chiller es controlar la temperatura con precisión. Al eliminar el calor de manera eficiente, permite que el plástico fundido se solidifique rápida y uniformemente, garantizando una alta calidad de moldeo. Al mismo tiempo, un chiller acorta el ciclo de producción y aumenta el rendimiento; sin él, el enfriamiento sería más lento y la productividad disminuiría.

El chiller reduce el ciclo de producción al acelerar la fase de enfriamiento del molde. Dado que esta fase suele representar más de la mitad del tiempo total del ciclo, la eliminación eficiente del calor permite que el plástico se solidifique más rápido, aumentando significativamente el rendimiento de producción.

Al seleccionar un chiller, se deben considerar dos factores clave:

1. 1.Método de enfriamiento：elegir entre sistema enfriado por aire o sistema enfriado por agua.
2. 2.Cálculo de la capacidad de enfriamiento：proporcionar la capacidad horaria de procesamiento de material (kg/h), el tipo de material y la diferencia de temperatura entre el agua de entrada y salida para calcular con precisión la capacidad de enfriamiento requerida en Kcal/h o RT (Refrigeration Tons).

• Enfriado por aire: utiliza aire ambiental y ventiladores para enfriar, no requiere torre de enfriamiento, es fácil de instalar, pero su eficiencia se ve afectada por la temperatura ambiental. Es adecuado para instalaciones con espacio limitado y entornos más frescos.
• Enfriado por agua: depende de una torre de enfriamiento, ofrece mayor eficiencia de enfriamiento, no se ve afectado por la temperatura ambiental y es ideal para operaciones a gran escala que requieren capacidad de enfriamiento continua y elevada. Sin embargo, tiene mayor costo inicial y una instalación y mantenimiento más complejos.

• Portátiles: diseñados para enfriar una o pocas máquinas, ofreciendo alta flexibilidad y movilidad sencilla.
• Centrales: integrados permanentemente en la infraestructura de la fábrica, sirven a todas las máquinas y proporcionan un control de temperatura constante y estable en toda la planta. Son ideales para entornos de manufactura a gran escala.

Los smart chillers están equipados con automatización y controles digitales que permiten:

1. Sistema de control de temperatura preciso: control lógico mediante PLC combinado con paneles táctiles multifuncionales.
2. Conectividad digital: control remoto y diagnóstico predictivo a distancia (por ejemplo, Modbus, RS-485).
3. Compresores con inversor: el sistema puede ajustar automáticamente la velocidad del compresor según la carga térmica real de producción, en lugar de la operación tradicional de “encendido/apagado”.

Al utilizar inversores para controlar la frecuencia de operación del compresor, los chillers pueden ajustar su funcionamiento según la demanda real de enfriamiento, reduciendo así el consumo de energía. Los modelos con inversor pueden ahorrar entre un 15 % y un 30 % de energía.

Los chillers de bajo consumo energético que utilizan refrigerantes ecológicos (R407C, R410A, R134) ayudan a los fabricantes a cumplir con regulaciones ambientales cada vez más estrictas y a reducir la huella de carbono de las instalaciones de producción.

Los chillers minimizan las fluctuaciones de temperatura del molde, asegurando dimensiones de pieza consistentes, calidad superficial uniforme e integridad estructural a lo largo de los ciclos. El enfriamiento estable también protege el equipo de moldeo del estrés térmico, reduciendo el riesgo de fallas y tiempos de inactividad.

1. 1. Aire-enfriado: verifique si las aletas del condensador están obstruidas por polvo (limpiar si es necesario) y confirme si el ventilador funciona correctamente.
2. 2. Agua-enfriado: compruebe si la torre de enfriamiento está operativa, inspeccione si hay incrustaciones o bloqueos en el circuito de agua y asegúrese de que la temperatura del agua de enfriamiento no sea demasiado alta.

1. 1. Falta de refrigerante: revise el visor de burbujas o el manómetro de presión (se requiere verificación de fugas y recarga de refrigerante).
2. 2. Sobrecarga: la carga térmica de producción supera la capacidad de diseño del chiller.
3. 3. Problemas del compresor: verifique la salida del inversor o la corriente de operación del compresor.
4. 4. Presión alta excesiva:
   Aire-enfriado: aletas del condensador obstruidas por polvo o mala ventilación; limpiar regularmente las aletas y asegurar un flujo de aire adecuado alrededor de la unidad.
   Agua-enfriado: temperatura del agua de la torre demasiado alta o flujo insuficiente; verificar el funcionamiento de la bomba de agua de enfriamiento y limpiar el sistema para eliminar incrustaciones.

Suele ocurrir cuando la temperatura establecida es demasiado baja o el flujo de agua es insuficiente. Verifique si el punto de consigna del agua refrigerada está demasiado bajo (cercano a 0–3 °C) y asegúrese de que el flujo de agua dentro del evaporador sea adecuado para evitar la formación de hielo interna y la ruptura de tuberías.

Un control deficiente o desigual de la temperatura del molde durante el moldeo por inyección puede provocar defectos como marcas de gas (gas marks), hundimientos (sink marks), deformaciones (warping) y inyecciones incompletas (short shots), lo que aumenta la tasa de desecho y los costos asociados a retrabajos.

Un control preciso de la temperatura impacta directamente en el tiempo de ciclo, la calidad de las piezas y los costos de producción. Sin una regulación exacta de la temperatura, los fabricantes enfrentan mayores tasas de desecho, ciclos de producción más largos y un incremento de los gastos operativos.

La consideración principal es la temperatura de operación deseada y los requisitos del proceso:

1. 1.Sistemas a base de agua:
   -Rango de temperatura de operación: 120 °C a 180 °C
   -Tienen excelente conductividad térmica, permitiendo una absorción y eliminación rápida del calor del molde, mejorando significativamente la eficiencia del intercambio de calor.
   -El agua es fácil de obtener, de bajo costo, limpia y respetuosa con el medio ambiente, lo que lo hace ideal para entornos de producción con altos estándares de limpieza (por ejemplo, dispositivos médicos, componentes electrónicos).
2. 2.Sistemas de aceite térmico:
   -Rango de temperatura de operación: 180 °C a 350 °C
   -Adecuado para aplicaciones que requieren temperaturas muy altas (por encima de 200 °C), como plásticos de ingeniería especiales (por ejemplo, fabricación de calzado) o fundición de precisión.
   -Presentan altos puntos de ebullición y baja presión de vapor, manteniendo excelente estabilidad del sistema incluso a altas temperaturas.

La potencia de calentamiento debe calcularse con precisión para cumplir con los requisitos del proceso. Se consideran factores como la capacidad requerida del calentador, la capacidad de circulación de la bomba, la temperatura de operación objetivo, el tamaño del molde y el tiempo del ciclo de producción, para determinar con exactitud las especificaciones del equipo.

Al evaluar el desempeño técnico de una unidad de control de temperatura (controlador de temperatura de moldes), los factores clave a considerar incluyen:

1. 1. Temperatura máxima de entrada
2. 2. Medio de transferencia de calor
3. 3. Capacidad de calentamiento
4. 4. Capacidad de enfriamiento
5. 5. Capacidad de la bomba (caudal/presión)
6. 6. Estructura interna del sistema

El proceso es totalmente automático y se divide en tres etapas:

1. 1. Calentamiento: se activa automáticamente al iniciar la operación o cuando la temperatura baja demasiado durante la producción.
2. 2. Enfriamiento: se activa automáticamente cuando la temperatura sube demasiado durante la producción.
3. 3. Mantenimiento: mantiene el calentamiento durante pausas en la producción para una recuperación rápida de la temperatura. El sistema utiliza un controlador de tres etapas y conmutación por pulsos para un control preciso de la temperatura.

Flying Tiger KJ ofrece configuraciones de tuberías estándar. Los métodos de conexión para entrada/salida de agua y entrada/salida de aceite, los diámetros de las tuberías y los tipos de accesorios pueden personalizarse según los requisitos específicos del cliente.

Los controladores de temperatura de moldes pueden ser controlados normalmente por el equipo principal. Para un mejor desempeño técnico y mayor confiabilidad, se recomienda usar interfaces digitales como RS485. A través de interfaces de datos compatibles, las máquinas de producción pueden monitorear y ajustar directamente los parámetros del controlador de temperatura de moldes.

Solo deben utilizarse aceites de transferencia de calor especializados certificados por el fabricante. Se requieren aceites de transferencia de calor calificados, preferiblemente sintéticos. No se deben usar aceites hidráulicos ni aceites sin especificación, ya que pueden causar daños al equipo o riesgos de seguridad.

1. 1. Verificar el calentador: el elemento calefactor puede estar dañado o cubierto de depósitos de carbono.
2. 2. Revisar el flujo: obstrucciones en la tubería o presión insuficiente de la bomba pueden causar circulación lenta.
3. 3. Válvula solenoide de enfriamiento: si queda atascada en la posición “abierta”, el agua de enfriamiento fluirá continuamente, impidiendo que el molde alcance la temperatura deseada.

1. 1. Eléctrico: verifique la configuración de sobrecarga de la bomba.
2. 2. Tuberías: asegúrese de que las tuberías del molde estén libres de obstrucciones y que los conectores rápidos estén correctamente instalados.
3. 3. Medio de transferencia: en controladores de tipo aceite, compruebe si el aceite se ha deteriorado o espesado, o si se ha usado por error aceite hidráulico.

Las materias primas plásticas generalmente se dividen en dos tipos:

1. 1. Materiales higroscópicos (por ejemplo, Nylon, TPU, PET): La humedad penetra en su estructura molecular, por lo que requieren el uso de secadores deshumidificadores.
2. 2. Materiales no higroscópicos (por ejemplo, PP, PE): La humedad solo se adhiere a la superficie, por lo que normalmente son suficientes secadores de aire caliente estándar.

Las Silver Streaks (marcas plateadas) suelen ser causadas por humedad atrapada en la resina. Si las resinas higroscópicas (como PET o Nylon) no se secan correctamente utilizando un secador deshumidificador, la humedad se convierte en vapor durante la inyección, generando las marcas plateadas en la superficie del producto.

"Ofrecemos soluciones especializadas para PET, incluyendo moldeo de preformas de botellas PET, extrusión de PET y reciclaje de láminas PET. Recomendamos especialmente nuestro innovador Secador Rotatorio por Infrarrojos (Infrared Rotary Dryer), que puede secar PET reciclado en un tiempo significativamente más corto. Cuando se combina con un Secador Deshumidificador al Vacío (KVD) downstream, puede lograr hasta un 5 % de aumento en la viscosidad intrínseca (IV)."

"Para determinar el tamaño del secador, asegúrese de que las especificaciones del secador (como flujo de aire y capacidad de deshumidificación) sean compatibles con el tolva de secado asociada. El equipo de Flying Tiger ayuda a seleccionar el modelo adecuado basándose en datos clave, incluyendo tipo de materia prima, capacidad de procesamiento por hora (kg/h), contenido de humedad inicial y nivel de humedad objetivo."

Working principle: uses hot air convection circulation technology to transfer heat.

The process operates as follows:

1. 1.Air intake and filtration: A blower draws in ambient air, which passes through a filter to block dust.
2. 2.Heating: The air flows over the heater and is heated to the set temperature.
3. 3.Diffusion and drying: The hot air evenly dries the plastic raw materials inside the hopper.
4. 4.Moisture removal: As the hot air rises, it carries moisture away from the material surface, which is then discharged from the top or recycled for circulation.

Utiliza un desecante con alta afinidad por el agua. El aire húmedo pasa a través del desecante, que adsorbe la humedad y seca el aire. El desecante requiere regeneración periódica (calentamiento para eliminar la humedad) para restaurar su capacidad de secado.

"Es un sistema de desecante dual que cambia continuamente entre los modos de adsorción (secado) y regeneración, asegurando un suministro constante de aire seco. Tiene una larga vida útil, aunque eventualmente será necesario reemplazar el tamiz molecular (desecante)."

"Utiliza un diseño de circuito cerrado continuo equipado con una rueda giratoria (rotor). El rotor gira continuamente a través de tres zonas de flujo de aire: deshumidificación, regeneración y enfriamiento, lo que garantiza que la humedad se absorba de manera constante y proporciona aire seco con punto de rocío estable."

"Utiliza tecnología de vacío para reducir el punto de ebullición del agua (por debajo de la temperatura ambiente), lo que permite extraer rápidamente el vapor de agua de los pellets. Esta tecnología puede reducir a la mitad el tiempo de producción y ahorrar hasta un 30 % de energía, siendo especialmente adecuada para materiales sensibles a la temperatura."

"El punto de rocío es un indicador de la sequedad del aire. El punto de rocío estándar para secadores deshumidificadores suele ser inferior a -40 °C, lo cual es crucial para garantizar una alta calidad de moldeo en plásticos de ingeniería."

1. 1. Controlar la humedad inicial: almacenar correctamente las materias primas para minimizar la exposición al aire.
2. 2. Configurar la temperatura correcta: ajustar la temperatura de secado según las características del material y monitorear los niveles de humedad en la entrada y salida del secador.
3. 3. Mantener un punto de rocío estable: conservar el punto de rocío entre -40 °C y -60 °C de manera constante.

"Estos productos cuentan con certificación CE. Diseñados específicamente para pellets reciclados de PET o chips de PET, utilizan tecnología de infrarrojos que penetra rápidamente el material de adentro hacia afuera para secar y cristalizar. Esto reduce significativamente el tiempo de secado y ahorra más del 30 % de energía. Al combinarse con un secador deshumidificador downstream, puede incrementar la viscosidad intrínseca (IV) en aproximadamente un 5 %, mejorando notablemente la calidad de los materiales reciclados."

Ofrecemos sistemas completos de enfriamiento, secadores deshumidificadores y sistemas de carga para garantizar que el material PET alcance un contenido de humedad extremadamente bajo antes de ingresar a la máquina de inyección. Esto es clave para producir preformas de alta transparencia y alta resistencia.

La extrusión de PET (como películas y láminas) es extremadamente sensible a la humedad. Nuestro Crystallizer previene la hidrólisis del material dentro del tornillo de la extrusora, asegurando láminas sin burbujas y de espesor uniforme.

Los flakes de PET reciclado suelen estar en un estado amorfo (no cristalino), y el calentamiento directo puede hacer que se aglutinen. El Crystallizer los convierte primero en un estado cristalino, evitando que se peguen durante el secado y mejorando sus propiedades físicas.

La tecnología de infrarrojos calienta los materiales desde el interior, secándolos en tan solo 8–20 minutos. Los métodos tradicionales de aire caliente requieren 2–4 horas. El consumo de energía se reduce entre un 30 % y 50 %, haciéndolo más rápido y eficiente.

1. 1. Regeneration system: Check if the regeneration heater is faulty (insufficient temperature prevents desiccant regeneration).
2. 2. Filter: Inspect the return air filter for blockage that may cause insufficient airflow.
3. 3. Rotor / Cooling water: Check if the rotor belt is broken, or if the cooling water temperature is too high.

1. 1. Flujo de aire insuficiente: el filtro de entrada está muy obstruido por polvo.
2. 2. SSR/Contactor: el relé de calentamiento se queda pegado, lo que puede causar calentamiento continuo.
3. 3. Sensor de temperatura: el sensor está dañado o se ha desplazado de su posición correcta.

Depende de la frecuencia de uso y de la contaminación del material. En general, se recomienda reemplazarlo cada 2-3 años, o cuando el punto de rocío no pueda reducirse a -40 °C y la regeneración no mejore el rendimiento.

Al utilizar un sistema de transporte cerrado, se reduce significativamente el polvo en el taller, se disminuyen los niveles de ruido y se eliminan los riesgos de derrames y la carga laboral pesada asociados con la manipulación manual de materiales, permitiendo así una gestión moderna de la fábrica.

Al planificar, se deben considerar el diseño de la fábrica y el consumo total de material. El núcleo de nuestro sistema es la unidad central de transporte, que utiliza tecnología de succión al vacío combinada con la Serie Material & Powder Loader para transferir las materias primas desde el almacenamiento hasta el punto de uso. Esto permite un transporte automatizado, libre de polvo y a larga distancia.

"Se basa principalmente en la tecnología de transporte por vacío (también conocida como transporte por presión negativa). El equipo central es el Central Loader, que genera presión negativa para aspirar las materias primas desde el punto de almacenamiento y transportarlas hasta el punto de uso."

1. 1. Ciclón Vórtice de Auto-Limpieza: elimina el polvo durante la producción, protege la unidad central y garantiza la limpieza del material.
2. 2. Caja de Succión con Dispositivo de Purga de Tuberías: cierra automáticamente la fuente de material cuando se detiene la alimentación y elimina el material residual de la tubería.

Mediante el uso de la función de purga. Después de cada ciclo de transporte, la Caja de Succión con Dispositivo de Purga de Tuberías introduce aire para eliminar todos los pellets restantes de la tubería hacia la tolva, asegurando que la tubería esté limpia y evitando la mezcla de materiales diferentes.

El Auto Loader se utiliza principalmente para transportar materias primas granuladas; un Auto Powder Loader está diseñado especialmente con estructuras de filtración y sellado para manejar polvos en suspensión, evitando fugas de polvo.

1. 1. Fugas de vacío: Verifique el sellado de las uniones de las tuberías.
2. 2. Obstrucción del filtro: El elemento filtrante del colector de polvo central requiere limpieza automática o reemplazo.
3. 3. Caja de succión con dispositivo de purga de tuberías: Inspeccione el funcionamiento de la caja de succión.
4. 4. Puenteo de material: Acumulación de material en el fondo del silo que impide la descarga.

1. 1. Establecer el tiempo de purga: Asegúrese de que la duración de la purga del sistema sea suficientemente larga.
2. 2. Revisar la caja de succión: Confirme que el cilindro del dispositivo de purga de tuberías funcione sin problemas y que la válvula cierre correctamente la fuente de material cuando se detenga la alimentación.

1. 1. Filtro obstruido: El flujo de aire de entrada está restringido, lo que puede causar sobrecarga.
2. 2. Rodamientos desgastados: Verifique si los rodamientos del soplador emiten ruidos anormales.
3. 3. Escape bloqueado: Inspeccione si el silenciador de escape está obstruido con polvo.

Sí, no solo somos fabricantes de equipos, sino también expertos en soluciones llave en mano. Ofrecemos servicios integrales que incluyen transporte central de material, planificación eléctrica y de tuberías, hasta la instalación de equipos, específicamente para las industrias de moldeo por inyección, extrusión y reciclaje de PET.

Sí. Durante el reciclaje y transporte de PET, el polvo puede aumentar la aparición de puntos negros en los productos terminados. Nuestro sistema integra un Ciclón Vórtice de Auto-Limpieza y un Eliminador Estático, asegurando la limpieza de las materias primas.

1. 1. Fuente de alimentación: Verifique si la fuente de 24 V dentro del gabinete de control funciona correctamente.
2. 2. Cables de conexión: Inspeccione los cables de comunicación entre la pantalla y la unidad PLC por si estuvieran sueltos.
3. 3. Falla de hardware: Si la alimentación es normal pero no aparece ninguna visualización, el panel de retroiluminación o la placa principal de la pantalla puede estar dañada.
4. 4. Configuración del PLC: Si aplica, puede ser necesario reprogramar o reiniciar el PLC.

1. 1. Verificar la fuente de alimentación: Confirme que el voltaje sea normal.
2. 2. Inspeccionar el agua de enfriamiento: Asegúrese de que no haya residuos en el agua de la torre de enfriamiento.
3. 3. Prueba manual: Primero, arranque manualmente la bomba o el soplador. Confirme que no haya atascos ni ruidos anormales antes de pasar al modo automático.